Лизинговая компания «КАМАЗ» передала в лизинг от производителя 46 газодизельных тягачей КАМАЗ-5490 транспортной компании из Санкт-Петербурга ООО «АТЛ Регионы» (ГК «АТЛ»).

Сделка с постоянным клиентом заключена по индивидуальным условиям «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» для представителей крупного бизнеса с применением скидки 12,5% по государственной программе субсидирования «Российский тягач».

ООО «АТЛ Регионы» (ГК «АТЛ») уже несколько лет успешно эксплуатирует газодизельные автомобили КАМАЗ. Тягачи КАМАЗ-5490, переданные в лизинг, отличаются экономичным расходом топлива, оптимизированным распределением нагрузок на оси, простотой сервисного обслуживания, увеличенным запасом топлива, современным дизайном и экологичностью. Автомобили оборудованы двигателем Daimler OM 457LA («Евро-5») мощностью 401 л.с., комфортным для дальних рейсов местом водителя. Новые КАМАЗы оснащены двухтопливной системой питания двигателя, что позволяет, не теряя мощности, снизить себестоимость перевозок за счёт меньшего расхода дизельного топлива и уменьшить загрязнение окружающей среды.

На «КАМАЗе» запущен проект «Оценка качества вождения» («ОКВ») – теперь водители грузовиков будут получать баллы за поездку и советы по вождению, направленные на снижение расхода топлива.

Проект появился благодаря Центру цифровой трансформации и Блоку развития ПАО «КАМАЗ». Напомним, в июле генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин лично испытал новую систему, проехав почти 100 км от Набережнх Челнов до города Мамадыш и столько же обратно. Для тестирования ему предоставили грузовик КАМАЗ-54901. В машине было установлено устройство, которое мониторило весь процесс вождения. Система оценила качество вождения Сергея Когогина по различным параметрам: он совершил перерасход четырёх литров топлива на 100 км пути и получил оценку 2,5 звезды из пяти. После проведённого инструктажа и полной презентации программы «ОКВ» руководитель «КАМАЗа» отправился в обратный путь и улучшил свой результат до четырёх звёзд.

«ОКВ» – развивающийся проект направления Data Science, подопечного Центра цифровой трансформации. «Сейчас проект «ОКВ» находится на стадии пилота, – пояснил руководитель направления Data Science Павел Беседин. – Его цель – снизить расход топлива грузовиков с помощью разработки digital-инструктора, который оценит качество вождения автомобилистов и обучит их «экономичному» движению. На общем пробеге больших автопарков, достигающем сотен тысяч километров, непотраченные два литра топлива выльются в хорошую экономию».

Проект включает несколько этапов. Первый – оценка вождения в привычном для водителей режиме, второй – их обучение, третий – замер изменений. Система понимает, в каких условиях ехал водитель: город, магистраль, бездорожье. Она разбивает весь путь на отрезки и ставит оценку на каждом этапе поездки. В дальнейшем из всех оценок получается итоговое число. Также учитывается человеческий фактор, поскольку водитель не может всю дорогу ехать в одном темпе – будут и резкие торможения, и агрессивные движения, и спокойное вождение. Программа делит всю поездку на отрезки, внутри которых водитель едет примерно в одном стиле. Далее каждый из них оценивается по таким факторам как аккуратность разгонов и торможений, использование кинетической энергии машины при преодолении рельефа, то, как часто водитель останавливается или трогается. Каждый из факторов вносит свой вклад в общий перерасход. «Например, в тестовом случае, когда за рулём был Сергей Когогин, перерасход топлива составил четыре литра. Из них 1,6 литра пришлось на общую равномерность, 1,4 – на равномерность крейсерской езды, 0,5 – на преодоление рельефа, 0,3 – на аккуратность разгонов и 0,2 – на торможения», – пояснил Павел Беседин.

В ближайшее время планируется запуск подобных пилотов в автопарках известных российских холдингов. Если гипотеза проекта подтвердится, он выльется в самостоятельную бизнес-историю для компании.

В центральной лаборатории технологической точности завода двигателей ПАО «КАМАЗ» спроектировали и изготовили систему продувки маслоканалов коленвала. Внедрённая автоматизированная система позволила улучшить качество промываемых деталей и сократить рекламации двигателей.

Проблема периодического обнаружения металлической стружки в маслоканалах коленвала существовала давно. Линия, на которой проводилась промывка деталей, по своим конструктивным особенностям не справлялась со своей задачей в полной мере. Руководством завода было принято решение спроектировать автоматизированную установку для прочистки маслоканалов.

Специалисты центральной лаборатории технологической точности доработали имевшуюся установку, по другой конструкции сделали зажимы, подвод гидропневмоцилиндра, переделали все базы, фиксацию коленвала, изменили всю электросхему на всей линии мойки. Дополнительно предусмотрели освещение, чтобы персонал мог обслуживать станок, наблюдать за процессом операции.

«Была проведена очень серьёзная работа по подготовке этого проекта. Сейчас эта линия совмещает мойку, продувку и техконтроль. Работает в автоматическом режиме с возможностью дополнительной проверки оператором проводимых операций. Получился целый комплекс, который нам удалось изготовить за неделю», – поделился начальник Центральная лаборатория технологической точности Владимир Борисов.

На установке коленвал фиксируется в автоматическом режиме, зажимается и продувается несколько секунд без потери цикла операции после промывки. Для максимальной очистки используются две стадии включения сжатого воздуха – вначале продуваются шатунные, потом коренные маслоканалы. После этого деталь перемещается на финишную операцию, где проверяются все параметры коленвала и его герметичность. Затем его либо упаковывают для передачи дилерам на продажу, либо он отправляется на конвейер сборки двигателя.

«По предварительным подсчётам экономический эффект введения в эксплуатацию установки составил около 2 миллионов. Но самое главное – на протяжении месяца, что работает установка, не наблюдается рекламаций. Значит повышается и качество собираемого на заводе двигателя» - подчеркнул Владимир Борисов.